改进了锅炉预热器的热效率和漏气测试，冷凝器价格锅炉烟气成分测试方法采用全网法，即锅炉的测试方法完全相同的烟道气采样和废气温度测量使用完整截面方法，网格并为冷藏存储单元开发能量平衡表。去，烟雾成分测试使用的是截面的点对点独立测量，这需要多次重复测量，这需要大量的人力并降低测试效率，而测量烟气温度需要人工调节热阻，热阻等。需的劳动力：此升级可减轻劳动强度，提高测试效率并减少测量错误。炉烟气成分测试方法采用完全网络法和等烟气采样测试方法。于锅炉烟囱是大直径的管道，因此穿过烟囱的烟道气的成分不均匀。
循环烟雾的横截面中，冷凝器价格由于燃料和引入的空气的轻微变化，这种成分在时间上是不均匀的或分层的。烧气体采样的目的是获得通过烟道气流横截面的燃烧气体成分的平均时空值，这是通过重复采样燃烧气流的几个代表点来实现的。气的横截面。炉烟气成分测试方法采用全网法，对相同体积的烟气进行烟气成分连续监测，以确保对烟气进行多点采样。样计划以补偿分层效应并获得代表性样本。前的烟雾成分测试主要使用独立的测量点和点对点的横截面，这需要几个人重复几次测量，工作强度高且测试效率低。用烟气混合器将几个采样点合并为烟气的合并样本，在测试过程中对其进行连续采样和分析。个采样点都使用一个控制阀来调节每个烟气采样管中的流量，以确保每个采样头的烟气流量相等。于微型计算机的新型MTK S710模块化气体分析仪首次用于测量烟气的成分。
O2测试使用顺磁性方法，而CO和CO2测试使用红外吸收方法，这提高了测试材料的测试精度。气成分数据收集的机械化避免了人类读数的随机误差，同时确保了获得足够数量的测量参数样本，从而降低了测试的不确定性。
证了在预热器之前和之后对燃烧气体成分进行采样的同时性和代表性。减少了测试人员及其工作强度，并提高了测试效率。锅炉的空气预热器后的风道上，按照网格法（3×8 = 24点）进行植入测试。据采集仪使用日本横河电机生产的48点MV2000自动数据采集仪，其热阻为PT100。量点布局的示意图如图2所示。
着深度测试不同区域的烟气温度，以确保热阻的垂直性，测试点的代表性和与数据采集仪器即插即用的便捷性。必要的工作（例如电阻和热阻）降低了测试人员及其工作强度，并提高了测试效率。度数据采集的机械化避免了人类读数中的随机误差，同时确保获得了足够数量的测量参数样本，从而降低了测试的不确定性。一次，在处理之前和之后为工厂准备能源平衡表，以获取公司的能源利用率，然后输入每个环节的能源损失率（购买，存储，转换和转换），并获取转换前后能源生产业务的能源生产，转换和使用。
且提高了冷库改造前后的能源效率。
个工厂的能源平衡的计算是根据“公司能源平衡的编制方法”（GB / T28751-2012）进行的。据性能测试期间的统计数据，出于统计目的，将每种能量转换为标准的煤当量值。重建1号冷藏库之前，该厂的能量输入已转换为184.24 t的标准煤，并且该厂的冷藏库的发电量已转换为标准煤73.70吨，公司能源利用率为40.00％。配电线路的线损率是2010年国家电网的平均全线损率（6.53％）。公司的实际能源转换为68.89吨标准煤，能源效率为37.39％。试期间购买的存储能量仅考虑了工厂的煤炭输入量：购买的存储能量的损失占总连接量的0.5％，即损失锅炉环节的能量占总环节的6.95％，而管道环节的能量损失则代表整个环节。汽发生器存储单元的能量损失率为51.62％，输配电环节的能量损失率为2.61％。1号冷库改造后，工厂的能量输入和能量转化为176.62 t的标准煤和冷库的发电量该厂的煤转化为标准煤73.70吨，公司的能源利用率为41.73％。司转换为标准煤的能效为68.89 t，能源利用率为39.01％。
试期间购买的存储能量仅考虑了输入到工厂中的煤炭：购买的存储能量损失为整个链路的0.5％，即能量损失锅炉联动为7.83％，管道联动的能量损失为整个联动。汽发生器存储单元的能量损失率为49.03％，输配电环节的能量损失率为2.72％。
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