由于风能存储单元的特殊运行条件，风能存储单元的连接部件容易松动，固定支架变形，轴承和齿轮损坏，齿轮的啮合空间发生变化，螺栓的初始连接应力发生变化，摩擦扭矩异常。样的问题，并因此在风力涡轮机的冷藏单元中引起各种异常噪声。别是在轮毂中，由于在操作过程中无法接近风能冷库，因此很难检查和消除。
使某些异常噪声在短时间内不影响风能存储单元的运行，安全隐患也会延长隐患的扩展时间，最终导致重大故障会导致大型零件损坏，因此有必要找出真正的原因并消除这种想法。本文中，不对由不合理设计的冷库每个单元的固有频率和工作频率引起的异常振动进行分析，并分析由后续操作引起的机械故障。正常情况下，风冷存储单元会发出正常声音，例如车轮扫描，轴承旋转，齿轮对的齿轮传动和发动机运转。冷存储单元可能会导致与上述声音不同的异常声音。常声音发出的部分如下：叶片，轮毂，主轴，变速箱，冷凝器价格发电机，花边制动器等，一些异常声音比较清脆，有些沉闷，有些在地面上清晰可见，有些机房里的其他人。以清楚地识别出来（在启动阶段，连接到网络的阶段以及停止阶段的声音异常），有些可以区分法律，而有些则没有规则。常噪声的来源通常是由诸如粗糙表面，空气动力学失衡，紧固件松动，动态和静态干扰，异常摩擦，异常变形，碰撞和冲击等因素引起的。据上述情况，发出位置并详细检查不同的零件。气动力学表面的粗糙表面：叶片表面不平整，边缘不光滑，闪电损坏叶片尖端，堵塞了尖端的排水孔，发出嘶嘶声。管这些异常声音对存储单元影响不大，但必须对刀片进行相应的处理。静干扰：如图1所示，叶片根部的防雨环容易变形，在俯仰过程中，轮毂壳上的摩擦会发出声音。种划痕更易于评估，但不会影响冷藏单元的正常运行。必须加以对待。物滑动：如果刀片脱胶，则在引导过程中会出现“，唰，唰”的声音。到一定速度后，声音会变弱，必须清理异物。这种情况下，在风能存储单元的长时间操作之后，膜片由于叶片的自重而变形并且膜片被加强。片隔板上的增强纤维网的狭缝被完全抛光，纤维网被重新施加到抛光的内部增强区域以进行增强处理。时松开舱壁上的井盖的松动螺栓，以消除舱壁上产生的一些压力，并且异常噪声会大大减弱。外，不能漏掉人孔盖板的密封条和后盖，如果游隙和密封性不紧，也会产生上述类似的声音。缆松动：检查接地线是否松动或掉落如图3所示，刀片在操作期间会发出蜂鸣声。动不平衡：如果零点不准确或程序未调整，则三个叶片将在空气动力学上失衡，这将导致传动链过度振动，从而损坏相关组件，例如主轴轴承，弹性支撑和联轴器。航制动器无法正常制动，从而导致异常噪音。刻度标记链接到夹紧接头。同制造商生产的刀片的零标度位置不同。体的检查方法必须参考制造商的刀脚的设计图。果三个刀片的零标记存在差异或零位调整，则扫描表面将不一致并且刀片会吹口哨。现以上情况时，有必要向左和向右调整零刻度标记，然后调整限位开关板的位置，最后，刀片重置。毂是一个连续旋转的组件，需要可靠的组件连接且不断开连接。固件松动：当所有连接和紧固螺栓都松动时，可以听到金属零件的撞击声。了控制整流罩固定螺钉的松紧度，可以松开并拧紧拧紧过程以消除应力。论变桨轴承油轴承座处的铝合金外壳是松动还是松动，如果松动，都会发出轻微的嗡嗡声。击：如果轮毂发出类似“”的金属敲击声，通常是由于变桨齿轮组与设计值不匹配所致。种异常声音很沉闷。于1.5兆瓦的冷库机组，变桨齿轮对的侧向间隙要求为036mm至0.54mm。
于冷藏单元的长期运行，变桨传递机构呈现出轻微的变形和松动，这偏离了初始装配值。新调整侧向释放三边叶片齿轮齿的方法：当齿轮箱旋转到适当位置时，松开齿轮箱和轮毂连接螺栓，不要缓慢而短行程（使用齿轮中心和用于偏心加工的机器中心）改变齿轮中心距离以改变游隙时，请立即停止台阶，拧紧螺栓并使用齿轮方法再次测量间隙。缆（或厚度计），如图4所示，冷凝器价格直到满足所需条件为止。可能需要进行一些调整。果上述检查设置仍无法消除异常的轮毂噪音，请考虑首先松开所有车轮螺栓，以释放在安装和操作过程中产生的不适当的应力。后根据所需扭矩对其进行挤压。动链由主轴和主变速箱组成，此处突出显示了密封件，并分别分析了轴承和变速箱。固件松动：主轴颈锁紧螺母松动也会从低速冷库中引起异常声音，并随着速度的增加而减弱声音。果用千斤顶拧紧锁紧螺母，则异常声音将被消除。造原因：轴承和轴太松（轴直径太小或夹紧套不紧），轴承间隙太小，旋转太紧（夹紧套筒的拧得太紧）也会引起其他问题。力设备的大型轴承有滑动轴承，主轴轴承和偏航轴承，其他小型轴承主要分布在变速箱，发电机和发动机内，除了变速箱轴承用稀油润滑，另一种则用油脂润滑。承处于正常工作状态时，运转平稳，快速，无停滞，声音和谐，无杂音，“蜂鸣”均匀，连续或声音低。”。果在操作过程中出现以下现象，则归因于润滑不足或故障，声音异常。承发出均匀而连续的“哔哔”声，该哔哔声是由内圈和外圈中滚动元件的旋转产生的，并且包含不规则的金属振动声，与旋转速度无关。常，轴承中的润滑脂不足，必须完成。果设备出现故障的时间过长，尤其是在冬季寒冷的情况下，则在轴承工作期间有时会产生“沙”声，这与轴承的径向游隙较小有关。肪渗透率最低。须正确调整轴承间隙，以更换渗透率更高的新润滑脂。
于内圈和外圈的滚动元件以及滚道上的缺陷，凹槽和锈斑，轴承会发出连续的“哔”声，发出均匀的周期性“嗬”声。音的周期与滚动速度成正比。须更换轴承。于保持架或内圈和外圈的损坏而导致轴承发出不连续的声音，必须立即停止以更换轴承。承内的铁屑和沙粒等杂质会导致轴承不规则和不规则地发出蜂鸣声。度低，与匝数无关。承必须清洁，补充油脂或清空。承发出连续且不规则的“沙”声，这通常与轴承的内圈与轴的正确配合或外圈与轴承孔的自由配合有关。响度很大时，请检查升力比并及时纠正问题。种情况主要发生在主变速箱中。于轴承润滑不足，机油不足或滚动元件部分接触（例如，内圈和外圈的滚道偏斜以及内圈和外圈的拧紧）导致轴承产生连续磨削。轴承之外。于因润滑不足而产生异常声音的变桨轴承和偏航轴承，请检查变桨轴承的润滑，如图5所示，手动倾斜三个叶片并手动刺入变桨轴承投球。油以确保轴承已充分润滑，然后以不同的速度以全速倾斜锯片，以查看轴承是否仍产生异常声音。轴轴承是风力涡轮机蓄冷装置中非常重要的组成部分，它是风荷载的支撑点。的状况直接影响风力涡轮机存储单元的正常运行，损坏后更换它非常麻烦。
须特别注意主轴轴承。果主轴轴承温度过高。里有异常振动吗？检查滚动部件上的油脂：常规颜色为浅黄色和正常状态使用白皮书检查油脂是否包含异物，例如硬块和金属粉末，如图6所示。承位置检查异常：如图7所示，测量静态和动态油封端面的尺寸，以评估与设计值的差异。果风冷式蓄冷器正在运行，传动链将逐渐向后倾斜，这将加速对主轴轴承的损坏。图8所示，从轴承上拆下静态油封，并对轴承内的滚子和滚道进行粗略检查，以查看是否存在任何异常现象，例如磨损，剥落和裂缝。过这些因素，可以进行完整的分析以确定轴承是否损坏。主轴轴承损坏的初始阶段出现的相对尖锐的金属噪音是由于这样的事实，当保持架变形时，滚动肋和滚子表面之间的空间消失了，辊子总是有加工间隙。比其他更长。
轴承承受轴向力时，长辊的两端都要承受很大的力，从而导致异常噪音。于风速和风向的不稳定性以及施加在上下轴承上的力不同，这种异常声音有时是规则的，有时是不规则的。类异常声音是由于行驶质量差，润滑不足，初始组装不当以及其自身的结构而导致的，因此难以清除。能观察到它可以改善润滑并确保传动链的正常扭矩以消除异常噪音。果严重，则仅更换主轴。着。油润滑是齿轮箱的主要润滑方法：如果在齿轮箱中未产生正常的轴承旋转和齿轮啮合声，则一般情况是由故障引起的内轴承和表冠的位置。起轴承：如果检测到上述异常声音，则可以通过打开盖子或内窥镜检查变速箱内部，检查内圈和外圈的内圈是否在运行，如果卷断裂，则固定环的边缘会损坏，并且保持架也会损坏。轮故障会产生影响：当齿轮在缝制时，牙齿的表面剥落，在牙齿的表面挖出异物，导致牙齿的表面变形可以很直观地发现牙齿，牙齿碎裂，牙齿折断，过热等情况。将导致各种异常声音，因此需要立即进行更换。些异常的原因是：润滑不良，润滑系统维护不良，制造质量差，组装质量差，瞬时载荷，轴系统未对准，传动链的扭矩异常，弹性支撑并损坏联轴器。滑油泵：如果此时噪音很高，请检查并清除整个润滑系统中的空气，检查吸油站过滤器是否堵塞，以及油泵联轴器是否堵塞。坏。齿表面的小瑕疵：还有一种异常声音，其声音类似于“”的声音，声音又宽又连续。打开的盖子的检查不容易发现，但是由于仔细检查，牙齿的表面呈现如图9所示的情况。种类型的迹线有凹陷，但很难感觉到在手中。线的方向与牙齿的方向成一定角度，并且其一半以上分布在牙齿的高度方向上。啮合牙齿时，内啮合线断开，此时微小部分突然发生变化，并且由于啮合而无法平稳地产生冲击，并产生噪音。负载较大且转速较高时，声音会更大。
间轴和输出齿轮上的单个齿就是这种情况。这部分工作时，声音非常响亮并且非常复杂。果出现异常噪音，通常很难清楚地区分。必要比较两种状态的声音。械故障：前后轴承损坏，内部支架破裂，定子和转子的摩擦。盖必须打开以便进一步检查。
果是轴承，则可以通过改善轴承的润滑来降低噪音。因是电动机轴的制造精度低，轴承组件的精度不足，轴承质量差，润滑不足和电腐蚀。过使用和维护，有必要恢复润滑系统和接地系统。气故障：如果发电机的绕组部分短路或三相不平衡，也会导致异常噪音，需要使用专业设备进行正确的检测和判断，相应地对待他们。动盘的精度中等：当制动盘的表面精度，即粗糙度和平坦度不符合标准时，轻微的振动会引起异常噪音。花边中，刹车片被卡住并且摩擦力太大而不会引起异常噪音。断方法：将残余压力消散为零，用螺丝刀摇动每个刹车片，否则，检查刹车块，活塞等。压系统问题：检查偏航压力的残余值对于1.5 MW风力发电机组的冷库，其偏航压力的设计值为15 bar±1 bar 。果残余压力过高，则必须在液压站进行必要的调整。果液压站中存在空气，则还会产生撞击声。过拆卸最后一个制动管，短时间去除排气或打开排放阀几次来解决该问题。动的捆扎：不规则的噪音会定期发生，并发出吱吱声，发出声音时，主机的振动会很短，必须根据需要检查扭矩。护不良：制动盘表面不干净，油脂过多，碎屑堆积或用过的粉末，排水不顺畅，还会产生异常噪音，需要检查并清洗。刹车片完全磨损时，刹车片的钢质背面在刹车盘上的直接摩擦也可能会导致异常声音。要加强维护并及时更换刹车片。于偏航轴承，请参见上述胎面：如果出现异常噪音，可以用油脂暂时将其除去。料问题：刹车片材料不合理，制造工艺差，摩擦系数不匹配时，会产生难以消除的啸叫声，有必要考虑更换刹车片适应品牌。动电动机：在偏航控制期间，电动机的旋转方向正确，并且发动机制动器正常运行。果传动比与顶盖之间的差异太大，则电动机的负载不平衡也会产生异常噪音。轮对：当风冷式蓄冷器未处于偏航状态时，如果偏航齿轮发出刺耳的金属噪音，则必须检查偏航齿的侧向游隙。1.5 MW存储单元的标称值为0.54 mm至0.98 mm。试的调整方法与叶轮的调整方法相似，因为塞尺不易使用，您可以使用压铅的方法。风冷库产生异常声音时，难以配置报警链路，难以监控和检测，不会影响冷库的运行。且不会受到重视。是，如果早期不采取纠正或维护措施，将不可避免地导致大型零件损坏，并在一定时间后造成更大的损失。过上述方法，张武，法库，长寿山，张北绿脑袋和莱州等风电场解决了许多未研究成功的问题。图可作为风电场冷库维护和故障排除的参考。前，面对风能行业中制冷存储单元的运行和维护成本高的问题，风电场所有者和机器制造商正在寻求技术解决方案。题的背后是冷库部件的稳定性差，频繁发生故障，需要经常维护甚至更换等。还包括以下事实：在风电场中，无法预先预测要维修的存储单元，通常是冷的。后转到被动故障排除情况。果可以使用在线监视系统实时监视冷藏单元的运行，并且可以使用监视数据来评估冷藏单元的运行状态，那么尽早安排每个冷库的维护时间，及时准备备件，合理调整运行和维护计划。少停机时间，增加发电量，并降低风车制冷机组的运行和维护成本。磁噪声是风能制冷机组的主要噪声之一，而在多极多极存储机组中，电磁噪声更为重要。常，它随发电机的功率而增加。磁噪声与发电机的电磁设计参数密切相关，如果设计不合适，电磁噪声将非常重要。此，有必要研究通过电磁参数的设计与处理来降低电磁噪声的措施。
械振动噪声主要包括滚动噪声，转子不平衡噪声以及由碳刷和滑环之间的摩擦引起的噪声。承包括内圈，球，球保持架和外圈。承的外圈不旋转，轴承的内圈随转子一起旋转，滚珠滚入轴承的内圈的滚道以及轴承和保持架的外圈的滚道保持架由滚球旋转。此，轴承内圈和外圈的轴承座圈中的波纹，凹痕，粗糙度，润滑脂质量和安装错误是轴承噪音的关键因素。须严格检查高速电动机转子的动平衡，以减少转子的剩余不平衡。子不平衡噪声的频率等于转子的旋转频率。管频率不高，通常小于400Hz，但是电动机的振动增加，从而每个部分的噪声增加。转子动平衡的精度达到G2.5时，可以显着改善转子不平衡引起的噪声和振动。于碳刷被压在旋转滑环上，如果碳刷的材料和换向环的使用不合适，则碳刷和碳刷之间会产生气垫。集环会发出声音。风噪音主要是由于风扇旋转（包括发电机转子风扇，冷却器风扇，集热环冷却器风扇）引起的，从而引起气流，冲击和摩擦。音的大小取决于风扇的大小和形状。动机转速和风阻风向等。中，N个风扇叶片的数量为电动机转速n（rpm）。扇的直径越大，噪音越大，将风扇直径减小10％，可以减少2dB-3dB的噪音，但冷却能力也会降低。叶片边缘与增压室之间的距离太小时，会产生凹槽。
果叶片的形状和挡风玻璃的结构不合理，从而引起涡流，也会产生噪音。于风扇的刚性不足，在被气流撞击时会产生振动，这也会增加噪音。外，转子具有也会引起噪音的凸部。料中局部应力的集中，能量快速释放的现象以及瞬态弹性波的产生称为声发射（AE），有时也称为应力波发射。力材料的变形和裂纹扩展是结构破坏的重要机制。种与变形和断裂机理直接相关的声源称为声发射源。变形和断裂机制（例如流体泄漏，摩擦，冲击和燃烧）没有直接关系的另一种弹性波源称为另一种声发射源。用这种“应力波发射”的无损检测具有其他无损检测方法无法替代的效果。见的声发射设备如图1所示。发射检测过程可以概括如下：声发射源发出的信号在通过介质传播后到达换能器。信号由换能器接收和输出，并且根据电信号的处理和分析正确解释声发射源。发射的产生是由于材料中局部区域的快速卸载而释放弹性能量的结果。果实体的所有点同时受到相同的机械力，则对象将同时在时间和空间上变化，并且对象将整体移动。个过程不会产生波动过程，而只会产生局部作用，物体各部分的速度发生变化，从而产生波动过程。发射源的快速放电时间决定了声发射信号的频谱。电时间越短，能量释放速率越高，声发射谱越宽。Le taux de libération d’énergie dépend du mécanisme de la source d’émission acoustique. Les calculs théoriques montrent que les composantes de fréquence du signal d’émission acoustique peuvent être étendues d’une fréquence ultrasonore inférieure à 50 MHz avec des matériaux différents et des mécanismes de source sonore différents. L’équipement de test d’émission acoustique comprend des capteurs， des lignes de données， des terminaux d’acquisition de données et des logiciels de traitement de données. Le signal d’émission acoustique nécessitant des essais ininterrompus à long terme des composants mécaniques et comparé au signal de vibration， la fréquence d’échantillonnage est élevée et les caractéristiques détaillées sont présentées dans le tableau 1. Dans cette étude， le capteur de test d’émission acoustique développé par American Physical Acoustics Co.， Ltd. est capable de collecter simultanément les signaux de vibration et d’émission acoustique de la surface de la structure mécanique. Les performances détaillées sont illustrées à la figure 2. Actuellement， la surveillance en ligne commune des unités de stockage de froid éolien surveille principalement les informations relatives aux vibrations de chaque point de mesure de celui-ci， traite les données de test et analyse l’état de fonctionnement de l’unité de stockage de froid en fonction du seuil d’alarme de vibration défini. Cette étude tente de combiner les informations d’émission acoustique / de vibrations de l’unité de stockage froid avec des informations externes sur les conditions de travail (telles que la vitesse du vent， la direction du vent et d’autres informations de surveillance SCADA) afin de déterminer les défaillances de vibration. L’avantage de cette méthode est qu’elle peut distinguer l’intensité de vibration de l’unité de stockage frigorifique dans différentes conditions de travail et réduire la probabilité d’une alarme de vibration et d’un mauvais jugement de l’unité de stockage frigorifique. Un aperçu du processus de travail du système. Pour le générateur d’une seule unité de stockage à froid d’énergie éolienne， la conception du système de surveillance en ligne comprend: un capteur intégré d’émission acoustique / vibration， une ligne de transmission de données， un terminal d’acquisition de données et un logiciel de traitement de données. Il collecte principalement le signal d’émission / vibrations acoustiques aux paliers avant et arrière du système de transmission et du générateur， ainsi que la tension de mise à la terre du générateur. Pour un parc éolien， une structure de gestion en couches est utilisée pour effectuer une surveillance de l’état et un diagnostic des pannes en temps réel pour chaque unité de stockage froid. Le système de surveillance spécifique des parcs éoliens est présenté à la figure 4. Le système de surveillance teste principalement les données d’émission acoustique et de vibration de la surface du bloc de palier disposé à l’avant et à l’arrière du générateur de l’unité de stockage de froid d’énergie éolienne. Pour les données d’émission acoustique， les résultats d’analyse des paramètres caractéristiques du signal dans le domaine temporel sont enregistrés pour enregistrer les résultats du test à chaque instant. L’analyse des tendances est effectuée sur une longue période de surveillance afin de déterminer la santé des roulements avant et après le générateur. L’intérieur du générateur est détecté tôt. Dommage. Pour les données de vibration， l’analyse du traitement du signal dans le domaine fréquentiel détermine si l’amplitude de vibration dépasse les exigences standard pertinentes et combine l’état de fonctionnement actuel de l’unité de stockage froid pour déterminer la prochaine action requise. Le principe de fonctionnement du système est illustré à la figure 5. Après une surveillance à long terme de l’état du générateur de l’unité de stockage frigorifique éolien， une base de données complète des composants de l’unité de stockage frigorifique est finalement formée， ce qui jette les bases d’une détermination plus précise de la source du défaut du générateur à l’aide du schéma de diagnostic de défaut FEMA. Le traitement de données du système de surveillance comprend une partie de gestion de données et un programme d’analyse de données， la gestion de données comprenant des fonctions de gestion de programme et de gestion de droits， le programme d’analyse de données effectuant principalement un traitement statistique de paramètres caractéristiques et d’analyse de domaine fréquentiel sur les données de test， et utilisant le résultat de l’analyse pour corréler Les informations standard et les informations de travail actuelles de l’unité de stockage frigorifique identifient l’état de santé du générateur d’unité de stockage. La structure du système est illustrée à la figure 6. La surveillance en ligne en temps réel des générateurs d’unités de stockage d’énergie éolienne et la maîtrise en temps opportun de l’état de santé des générateurs sont des conditions préalables à une exploitation et une maintenance efficaces. Le procédé consistant à combiner la surveillance du signal de vibration et la surveillance du signal de vibration a permis de concevoir le schéma technique du système de surveillance en ligne du générateur de l’unité de stockage de froid d’énergie éolienne et d’évaluer en outre la fiabilité de fonctionnement du système par le biais d’un test sur le terrain.
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