风力涡轮机蓄冷装置叶片的环氧树脂体系（包括环氧树脂和固化剂，与下同）是制备该叶片的关键材料储存冷风能。前，许多国内外制造商都生产用于直升机桨叶的环氧树脂系统。而，国内外制造的大多数环氧树脂体系都使用反应器生产方法，这些方法具有传统优势，例如添加原料，反应温度和反应时间。是，此生产过程是批处理的一种。一批都需要一个原料添加，原料预热，搅拌和排出的过程。产效率低，产量不高，批量生产质量高。难控制。
于反应堆中环氧树脂体系的弱点，这项研究提出了一种用于风力涡轮机叶片的环氧树脂体系生产的新工艺：在树脂和硬化剂的生产过程中，将材料预热，配料，运输，混合反应和包装均通过PLC系统进行控制和自动化。方法允许生产过程的自动化和连续性，同时保留了反应器传统生产模式的优点。生产工艺不仅生产效率高，而且有利于质量控制，用于风能制冷储能单元批量生产的环氧树脂体系的质量更高。定且可控。1的工艺流程图是用于制造用于冷风能量存储单元的叶片的环氧树脂和固化剂的常规工艺，以及树脂生产系统和系统。化剂的生产可以共同使用。产过程包括通过泵将原料从土壤中泵送到平台上方的反应罐中，再输送至两层或三层，并通过喷雾或热水为衬衫提供热源。应，从而将原料加热至规定值。应温度。用搅拌器在反应容器中搅拌原料并使之反应，并且搅拌器主要是悬浮搅拌器或锚式搅拌器。于用于风冷存储单元的叶片的环氧树脂的原料具有高粘度的特性，为了获得更好的搅拌效果，反应容器通常设计有系统自主循环，使原料在反应容器中的混合反应更加均匀和充分。旦通过相应的反应温度和搅拌时间在反应容器中测试了原材料，就通过反应容器生产用于风车冷藏存储单元的叶片的环氧树脂体系的产品。出口和排料口位于反应容器的下端。2的流程图代表了用于制造冷藏存储单元叶片的环氧树脂和固化剂的传统改进，该过程相对于传统的制造过程具有以下改进： ，地面物料储罐是有效的。反应容器中节省进料时间；其次，将高位罐增加到反应罐的上方，可以准确地测量反应罐中进料的重量，以控制产品的质量。三，增加控制反应器的供应温度，反应温度和反应时间，并实现出料控制系统的半自动化。然，也可以将反应器系统整体放置在较大的电子规模上，这使得可以方便地测量负载的重量和最终产品的重量。这种情况下，可以省略高原料罐。据工厂的实际情况，可以确定加热过程是水加热还是蒸汽加热，并且由于可以加热蒸汽，因此蒸汽条件优选是蒸汽加热。短时间内达到预期的反应温度。1和2改进的常规和常规生产工艺表明，由于反应器体积的限制，它只能分批生产，整个生产过程是间歇性的，每批都需要添加材料的过程。查系列的预热过程，搅拌反应过程和卸载过程，必须称重和包装，并定期重复操作，这很繁琐，准备时间介于批量长，实际时间短，生产效率低。备投资和人工成本也很高。别地，每批的原料比和工艺参数的控制值将总是不同的，这将导致每批的产品质量不一致，这将不利地影响风力涡轮机的冷藏叶片的性能。外，相对开放的生产过程不利于环境保护。了克服传统生产工艺的缺点，通过参考大量数据和现场调查，本研究提出了一种生产用于风车风力涡轮机叶片的环氧树脂系统的方法，以提高风力发电机叶片的效率。产效率和稳定产品质量。3是研究的设备结构和工作流程的示意图。研究的环氧树脂体系包括树脂部分和固化剂部分，它们各自通过混合多种原料组分而制备，这两部分在各自的流水生产线中相继制备。部分水树脂生产线制备树脂部分，并制备固化剂。部分固化剂生产线部分制备。
图3中可以看出，部分树脂水生产线包括多个与原料类型相同数量的原料输送通道，静态混合器6和控制系统。有原料输送通道的出口与静态混合器6的输入端并联连接。置6的输出配备有自动定量和调节装置，其包括两个平行的排出阀7.1和7.2，排出阀7.1和7.2是双向球气动阀，以及输送系统。制装置带有一个带排料阀自动控制功能的计量开关。制模块，用于计量排出的产品。个原料输送通道均由一个1.1-1.N原料容器，一个2.1-2.N输送泵，一个进料口3，一个4.1-4N流量计和一个5.1-5.N顺序连接的控制阀。1.1-1.N原料容器配备有自动液位控制装置，该装置包括一个0.1-0.N的进料泵，液位指示器和控制系统在0.1-0供给泵中对应于液位指示器的液位信号之间。.N输出的开始和停止控制信号，原料容器1.1-1.N中的液位的自动高低双位控制。2.1-2.N输送泵是变频泵。热器3采用盘管热交换器3.1-3.N，在控制系统控制的热水控制阀的启动和停止控制下，热水进入加热器3。加热器3中的热交换器一一对应。
热发生在3.1-3中。N，直到它通过加热器3的热水出口排出。绕式热交换器3.1-3.N也可以用管状表面热交换器代替。些热交换器3.1至3.N布置在同一罐中，也就是说，布置在普通箱式加热器中，在其中布置了不同原料的热交换元件，以及热交换元件的热交换对应于原材料的流速。热不同原料后的温度基本相同。述加热器也可以使用红外加热器。制系统的主控制器使用由信号控制器和信号处理器组成的可编程逻辑控制器，该可编程逻辑控制器包括压力变送器P以检测泵的输出压力并用于检测泵的温度。热元件。
度变送器W;信号处理器根据压力变送器P输入的压力信号向排放泵2.1-2.N发送速度控制信号，从而控制排放泵2.1-2的输出压力。N，使之适应流量计的入口压力4.1-4.N;根据温度变送器W输入的温度信号，向加热器输出控制信号，以控制加热器的加热温度。据流量计4.1-4.N输入的流量信号，将控制信号传输至控制器5.1-5.N，控制控制阀5.1-5.N的开度以控制每种原料的比例。述供水链的工作步骤如下：（1）启动自来水生产线时，通过原料泵将原料引入储罐。（2）通过输送泵将储存容器的原材料送入加热器以调节温度。热（3）将预热的原料送至静态混合器，由流量计和控制阀混合； （4）将物料以规定的量输出到静态混合器的排出口。装。分助焊剂硬化剂生产线与树脂部分流动生产线相同，唯一的区别是树脂和硬化剂部分的加热温度。脂的生产应在40°C到60°C的温度下进行。化剂的生产应在40°C的温度下进行。此，需要加热装置固化剂的分流管线中的压力是可选的。
就是说，固化剂分流生产线包括多个具有与原料类型相同数量的原料输送通道，静态混合器和控制系统，所有原料输送通道的出口与静态混合器的输入端并联连接，每个原料输送通道依次连接。原料容器，输送泵，流量计，控制阀组成，控制系统由信号检测器和信号处理器组成，信号检测器包括压力变送器，用于检测泵的出口压力；信号处理器适应压力。送器输入的压力信号将速度控制信号传输到泵，以控制泵的输出压力，使其与流量计的输入压力相匹配；根据流量计输入的流量信号，将控制信号输出到控制阀并进行调节。门的开度控制每种原料的比例。应用该研究技术之前，全国风能用环氧树脂的生产采用不连续反应堆的传统生产工艺，存在以下问题：（1）生产效率低。统的反应器型生产工艺需要在环氧树脂生产过程中进料，搅拌和卸载包装的过程。于环氧树脂具有高粘度特性，搅拌混合物将反应容器的体积限制为过大，否则物料混合物不均匀，因此反应器的体积通常为20 m 3 。如，冷凝器价格如果使用20 m3的反应器，则需要至少10个小时为釜提供动力，至少需要4个小时才能排除废液，并且加热和搅拌的生产时间不少于6个小时，因此每个釜至少生产20吨环氧树脂。需要20个小时。
备投资高，劳动力需求高。规反应器中环氧树脂的生产效率较低，如果需要提高效率，则必须使用多套反应器，常规反应器的生产工艺具有较大的安装空间。物。外，就劳动力需求而言，必须要有至少20名生产经营者，才能达到10，000吨的年产量。品质量难以控制。
于反应堆的生产，每批必须在反应堆中进料并搅拌生产过程。批次的生产量低，质量检查点众多且复杂，并且批次之间的质量稳定性难以获得。制。产效率高。用研究生产工艺后，自动连续进行风能用环氧树脂的生产工艺，添加材料，反应温度和反应时间也很容易控制。于生产链的连续性，生产效率是传统反应器的六倍。
备投资少，劳动力需求低。于不需要对反应釜进行投资且设备安装要求低，因此该生产过程可以有效节省工厂建设的投资。生产过程中，只有操作员和产品转移过程都需要操作员，其他所有部件都是全自动的：对于年产2万吨的环氧树脂生产线，生产员完整的生产线必须配备10个人。品质量稳定。于这项研究的使用，该过程是可控的，测量是准确的，一批到另一批之间没有质量差异，并且产品的质量更加稳定可靠。据这项研究的结果，已成功建设了一条年产能为20，冷凝器价格000吨的环氧树脂自动生产线，历时三年多，目前已生产近20，000吨的环氧树脂，而没有质量问题。给公司带来了超过5亿元的退出价值，并支付了近1亿元的利税。4是该搜索结果的环氧树脂生产线的局部视图。项研究在中国尚属首次，并处于领先地位：它在国内风力涡轮机环氧树脂制造技术中起着领导作用，并提高了风能原材料制造技术的整体水平。项研究的实施是实现中国风冷式机组叶片环氧树脂本地化的一个重要方面，可以迅速打破目前外国供应商的垄断，这不仅对中国冷风机的稳定性和质量改善。国在中国的风力涡轮机冷库用叶片制造商继续保持健康增长，并且可以显着降低生产成本，并带来巨大的经济效益。过实施这项研究，降低中国冷库的生产成本并提高中国风能市场的竞争力非常重要。
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