本文分析了超临界冷藏机组蒸汽温度系统的特点以及影响过热蒸汽温度的因素，并提出了使用水/燃料比调节的调节方法。的，将喷水减温作为设定的控制策略，然后在不同的负荷下喷水。温控制使用常规的PID控制系统并进行仿真研究。后，针对喷水减温控制的显着延迟和高惯性特性，引入预测控制来改善传统PID控制的弊端。
真结果表明，与传统的PID控制相比，该系统的预测速度更快，稳定性更强。响蒸汽温度的主要因素：供水与燃料量之间的关系，给水温度的变化，燃料热的变化，火焰中心的移动，过量空气量的变化，结焦，灰烬或热量的积累会降低灰烬对热表面的传热系数，等等。汽温度控制系统为了获得更好的蒸汽质量，应将直流锅炉的水/燃料比控制系统用作锅炉出口处主蒸汽温度的粗略控制。热器。率控制在调节超临界冷藏单元的蒸汽温度方面起着至关重要的作用：通过保持水/燃料比率的稳定性，可以将中间点的温度控制在一定范围内，并且锅炉蒸汽-水系统中的相变点基本上是固定的。此，将过热蒸汽的温度保证在一定的可控制范围内：在使喷水过热时，过热蒸汽的温度通过其快速的动态响应特性而精确地调节。统的结构和工作原理。级联蒸汽温度控制系统中，由于两个回路的任务和动态特性不同，因此可以选择不同的控制器。部环路和次级调节器的任务是快速消除内部干扰。整过程的持续时间应该很短，但不要太短。常可以使用纯比例调节器。主区域的惯性较大时，也可以使用比例微分调节器。常使用比例积分调节器，使外部回路和主调节器保持恒定。
过热器惯性区域的惯性较大时，也可以使用比例积分微分调节器。
定方法。常，在蒸汽温度下，对象的引导区域的延迟和惯性要比惰性区域的延迟和惯性要低，并且次级调节器使用P或PD定律，这意味着调整过程内部循环的速度比外部循环的速度快得多。发生过热水干扰时，可以迅速拆除内部回路，并且实际上不影响过热器的输出温度。
此，当内循环运行时，外循环可以被视为打开状态，当外循环运行时，内循环可以被视为快速跟踪系统。体调整和仿真结果。负载为37％时。
部环路调整：调整稳定性值-0.1831，最大动态偏差0.0997，调整时间99.6938，衰减比0.7064，积分标准3.6137。部回路设置B：设置稳定性值10000，最大动态范围2.5536，调整时间2724.9，衰减率0.7493和完整性标准6151.5 。
负载为50％时。部环路设置：调整稳定性值-0.14，冷凝器价格最大动态范围0.0708，调整时间84.0946，衰减比0.778，完整性标准2.591。部环路调整B：调整稳定值10，000，最大动态范围2，3246，设置时间1750.4，衰减比0.7589和积分标准3832当负载为75％时。部环路设置：调整稳定性值-0.0745，最大动态偏差为0.0368，调整时间为67.2964，衰减率为0.7635，积分标准为1.0733。部回路设置B：将稳定值设置为10000，最大动态范围为2.33312，设置时间为1122.2，衰减比为0.7571，并采用积分标准2482.7。负载为100％时。部环路调整：调整稳定性值-0.0336，最大动态范围0.0175，调整时间60.6183，冷凝器价格衰减率0.7326，积分标准0.4423。
部回路调整B：调整稳定值10，000，最大动态范围2.4894，调整时间643.3311，衰减率0.7371，积分标准1437.2。于弱非线性对象，可以先在工作点将它们线性化，而对于不稳定对象，可以在使用DMC算法之前通过常规PID控制对其进行稳定。DMC控制包括三个部分：预测模型，轴承优化和收益校正。联控制性能指标：设定时间520，动态范围3.6； DMC-PID性能指标：设置时间260，动态范围0，DMC-PID和级联PID之间的比较：使用DMC-PID的系统几乎没有溢出与过渡时间相比较短的时间，响应速度要快得多，明显高于传统的PID级联系统。过仿真，主蒸汽温度预测的DMC-PID级联控制系统的控制质量和鲁棒性明显优于常规PID控制系统。计方法简单易行，微机编程方便，适用于实时控制。易于在工程中应用，并为控制大延迟和高惯性系统提供了一种新方法。析超临界冷藏机组蒸汽温度系统的特性以及影响直流炉主蒸汽温度变化的各种因素，以及不同因素对锅炉的影响。蒸汽温度。文提出几种常见的控制方案，并使用不同的校正信号（如水温，过热蒸汽温度和焓值）分析水/燃料比控制方案。
较优缺点。据不同负载下直流炉蒸汽温度的主要模型，采用常规级联PID控制和预先推导的差分信号的双回路控制方案，并同时进行仿真搜索。MATLAB软件帮助。
果表明，以前的控制方法不能提供令人满意的结果，控制参数不容易确定，只能使用新的方法和控制措施来获得指标和效果。人满意的控制性能。入了时滞大，惯性大的主要蒸汽温度对象的预测控制，并利用MATLAB软件进行了仿真，结果表明预测控制可以加快速度。统调整，提高了系统的稳定性，控制了质量和鲁度，其粘性比传统的PID控制系统好得多。
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