本文介绍了几种脱硫，反硝化和大负荷转化技术，并结合了660 MW超低发电厂排放的技术和可行性，并利用现场监测数据进行了分析。
明了转换技术对应用程序的影响。年12月，三部门联合发布《煤电厂节能改造与节能工作方案》，要求超低碳步伐加快了现有冷煤的储存，东部地区计划在2020年之前完成。排放处理任务将于2017年完成，东部地区的要求将逐步扩大到该国的条件区域。其中部地区将力争到2018年完成。鞍山当涂发电有限公司位于安徽省马鞍山市当涂县。部地区，预计到2018年将完成极低排放的处理。境保护设施马鞍山当涂发电有限公司的第一台冷库（660兆瓦）。能满足《消防员空气污染物排放标准》（GB13223-2011）的当前要求，但不满足极低的排放要求。鞍山当涂发电有限公司1号锅炉投产后，在锅炉尾部烟道上安装了SCR系统。低运行温度为310°C，脱硝系统在295°C退出。当前运行过程中，由于燃烧条件不同，冷库机组的装料无法满足要求。库机组的负荷小于300 MW时启动SCR所需的最低温度，并且脱硝系统的脱氨系统通常是由于温度故障引起的燃烧气体。
出事件导致低负荷条件下的NOx排放不合格。
果，对脱氮，脱硫和除尘系统进行了技术改造。鞍山当涂发电有限公司目前在窑炉中使用低氮燃烧技术，并在1号冷库中采用SCR（炉后）脱硝技术（尿素），目前的脱硝效率为75％，具有2层催化剂，并保留了添加催化剂层的空间。SCR技术涉及在尿素热解以产生氨之后将还原剂注入烟道气。催化剂用于将烟道气中的NOx转化为N2和H2O。SCR催化剂还氧化SO 3燃烧气体中存在的SO 2，当反应温度低时，SO 3与逸出的氨发生反应，氨不仅消耗NH 3，而且消耗表面。化剂粘附并被副反应形成的铵盐封闭。低催化剂的活性。SCR系统的控制和保护程序中，必须限制反应温度：当燃烧气体的温度低于极限值时，自动关闭氨注入系统。化剂的温度不同：通常，最低氨喷射温度为300°C，而马鞍山当涂发电有限公司的控制温度。度低于295°C。于此温度，系统不允许喷氨。氮燃烧器可调节二次空气与排风的比例，增加燃烧风的比例，并显着减少在鼓风区域产生的NOx，从而有效减少排放。氧化物。前，在大型燃煤电厂中，通过增加喷洒的氨气量来减少NOx排放量来增加储备层催化剂和脱硝效率。前，低氮氮存储单元1的运行具有积极作用：脱硝入口处的NOx浓度约为220 mg / Nm3，并且没有第一家脱硝工厂已于2012年11月投入运营，已经运行了三年多，没有重建的可能。
修冷库时，某些类别的脱硝催化剂也被证明更磨损。1号机器基于原始的两层催化剂降低了NOx排放的浓度模式，增加了催化剂层，脱硝效率大于85％，并且NOx排放的浓度小于40 mg / Nm3。SCR进口烟气温度控制技术可采用四种方案，配置水侧节能器侧旁路系统，组织级联节能器，烟气旁路，并增加烟气分离挡板。于脱硝进入烟气的省煤器调节气体的温度，并且脱硝反应器燃烧气体的入口温度升高的问题受到以下条件的影响：反应器燃烧气体的温度冷库在低负荷运行期间的脱硝小于氨的最低温度。煤器调水方案是将省煤器的一部分中的平均水转移到省煤器出口或降低水冷却系统以进行混合在低负荷下，通过减少介质侧的热吸收来提高烟道气的温度。系统的原理是将省煤器的加热表面的一部分在脱硝装置之后移动到烟囱上，冷凝器价格在脱硝装置之前，省煤器的表面相对于一般设计而言相对较差。低负荷下，脱硝装置中的渗透温度为200℃，经过一定程度的改善，宽装药的温度可能在脱硝装置所需的烟窗范围内，这是由于合理选择区域。解决方案考虑了加热效果，安全性和可靠性。不需要任何额外的控制调整，也不会影响锅炉的效率。此，当负载条件低时经济性更好，但是投资相对较大，并且场地空间很重要。气转移系统，即一部分烟气在低负荷下通过部分加热表面，并直接供入脱硝系统。排气后省煤器的位置，旁通管道的入口处设有一个封闭的挡板，在省煤器的输出管道上设有一个调节挡板，以控制主管道的阻力并进行调节。
路烟气的量。于折流板在高于500°C的高温和高粉尘烟气中运行，因此在可靠性，耐磨性和密封性能方面要求很高。且必须避免由于灰尘在旁路管道中积聚而造成堵塞。此，有必要选择一种可靠的关闭和调节导流板品牌，以密封风扇，并在关闭导流板时使用空气密封净化导流板，以避免积聚。尘。省煤器管的侧台阶空间中添加左右隔板，以将烟气分成三个平行通道；在左右烟气通道下方增加一个烟气挡板；当锅炉高负荷运行时，当省煤器烟气温度达到SCR要求时，烟气导流板完全不打开；当负荷低时，当节能器出口处的出口温度不符合要求时，导流板对燃烧气体的作用逐渐减小。烧气体流入中央部分，节约器的热交换表面减少，燃烧气体的出口温度升高。达到所需的SCR时，挡板动作停止。
器负荷的变化受改造地点，投资和工期的限制，将这四张图与省煤器风道分离偏转器的改造方案进行了详尽的比较，左侧和右侧被添加到省煤器管环的横向原始空间。板将烟气分成三个平行通道，并在左右燃烧气体通道下方增加了一个烟气挡板。锅炉处于高负荷模式时，节能器管道的输出温度符合选择性催化还原（SCR）的要求。负载较低时，当节能器烟气的温度不足时，烟气挡板的作用逐渐关闭，从而使烟气流入中央部分，省煤器的热交换区和输出的燃烧温度降低。锅炉负荷约为40％时，省煤器的输出烟气温度不低于295°C。安当涂发电有限公司采用湿石灰石-石膏法，窑塔脱硫装置，该脱硫装置的脱硫效率不低于95.2％。中有3层喷雾，而2级有一个平面除雾器。
初，脱硫装置为每个吸收塔安装了一个增压风扇：拆除了增压风扇，对引风机进行了改造，并取消了旁路。当前的满负荷条件下，脱硫效率为91％至92％，排放浓度小于200 mg / Nm3，不能满足极低的排放要求。前，高效脱硫工艺可分为单循环，双塔，单环单循环和单塔单循环增强传质，以提高液/液比。体取决于吸收塔的设计结构。硫塔入口烟气中的SO2浓度设计为2800 mg / Nm3。统脱硫效率不低于98.75％，SO2浓度为烟囱入口不大于35 mg / Nm3，可以满足极低的排放要求。特的双循环湿法脱硫技术是在单循环湿法脱硫技术的基础上开发的。要过程是在脱硫塔中安装一个集水槽，将脱硫区分为上下循环脱硫区，下部脱硫区，下部循环和氧化池以及下部脱硫区。部循环泵一起形成下部循环脱硫系统和上部循环脱硫区。上层循环中，将氧化循环和上层循环泵结合在一起，形成一个较高循环的脱硫系统，并在脱硫塔中形成一个相对独立的双循环脱硫系统，对脱硫塔进行脱硫。循环脱硫系统共同进行燃烧。工艺的二循环脱硫系统相对独立，但装在脱硫塔中，不仅确保了高脱硫效率，还减少了浆料循环和系统能耗。及单塔的整体布局也减少了占用。省投资：该方法特别适合通过燃烧高硫煤进行燃烧气体的脱硫，并且如果二氧化硫排放的浓度不超过99％，脱硫效率可达到99％以上如果不是35 mg / Nm3，则理论输入浓度可以达到3500 mg / Nm3。技术着重于污泥的分离，吸收区的循环和氧化区的循环。双循环悬浮液的特性分离为两个系统后，可以在工艺的不同阶段满足污泥不同性质的要求，并且可以更好地控制工艺的反应过程。pH吸收区循环可确保在较低的液/气比和较低的能耗条件下实现较高的脱硫效率。循环两循环技术是两塔一转技术的发展和扩展，非常适合于高硫煤转化项目和高脱硫效率。来的脱硫装置可以有效地避免重复建设和浪费资源。以用于二氧化硫排放输入浓度不超过3500 mg / Nm 3的烟气处理。
果施工现场足以在运行期间建造塔式塔对于冷库，停机后残留接口的构造可以大大减少冷库的停机时间。是，存在很高的维护问题和以后的使用成本。工艺在单环，单循环湿法脱硫技术的基础上进行了内部修改，以改善气液传质并增强对流效果，从而提高了SO2的去除率。方案的改造负荷较小，特别适合于旧塔的改造，在原吸收塔内部进行了一系列改造，尤其是喷嘴的优化配置。增加平均提升效果分量，控制内部PH等。到系统改进的目的。气比对脱硫效率有重要影响。吸收塔的设计中，循环中的污泥量决定了SO 2的吸收面积，在其他参数不变的情况下，增加液气比就相当于增加了泥浆中污泥的喷射密度。
收塔，从而增加了瓦斯。体传质表面，改善的传质，提高的脱硫效率以及提高的液气比是提高脱硫效率的有效措施。/气比增加的问题是循环泵的流量和吸收塔的阻力以及功耗增加。收塔的现有元件可以改善吸收塔中烟气的分布，这直接决定了吸收塔中的传质，传热和反应进程。于流量效率不相等的组分塔，改善烟气分布的最有效措施是增加降低电流的组件，使进入塔内的烟气均匀分布。收并避免极化通量的问题；通过调节流量减小效果减小元件的开口率并增加第二层的效果抑制元件，可以满足吸收塔的要求。对于空塔而言改进的循环成分塔的缺点在于吸收塔的阻力相对较高，并且引风机消耗了相对的能量。过采用密集排列的120°空心圆锥形碳化硅喷嘴，该区域的覆盖率大于200％，可以获得直径小于或等于2000μm的悬浮液滴。一定的喷射压力下增加悬浮液与燃烧气体之间的接触面；围绕吸收塔的喷嘴流量比中央喷嘴流量高15％，这有利于烟气在中心流动，并避免外围的“短路”。道气经过释放消除组分处理后，会进一步与喷雾区的浆料接触，以增强传质并提高脱硫吸收塔的利用率。补喷涂层是对中硫煤或高硫煤或大型冷库的脱硫项目的实施，以及喷嘴主管的改进布置，它们位于彼此前面的同一层上。据计算，这种布置可以有效地减少脱硫塔的高度和循环泵的功率消耗，同时确保脱硫效率。对的互补喷射层实际上是与两个循环泵相对应的两个喷射管，两个循环泵分别在吸收塔的两侧进入吸收塔，并交替布置在同一平面上。然，在同一搭接层的横截面中，相对的互补喷射层可以布置有更密集的喷嘴，从而使得喷射的覆盖范围和均匀性更好，从而提高了效率。收塔中流场的分布决定了两种气液相的混合和传质效果，这直接影响了SO2的去除效率。于传统的喷雾塔，在塔壁区域，由于不合理的喷嘴布置，喷雾浆的覆盖率不足，因此烟道气沿管道逸出。壁，降低了脱硫效率。了改善这种情况，可以将气液传质增强元件安装在塔壁的喷涂层下方的区域中，以充当塔壁的喷嘴，从而使污泥喷雾密度在吸收区的分布更加均匀，从而提高了脱硫效率。大了浆料罐的体积，延长了浆料罐中的浆料停留时间，还延长了肥料与氧气之间的接触时间，氧化更加充分，所添加的石灰石浆料的使用时间更长，这有利于控制系统的pH值并确保脱硫系统的效率。过以上技术的结合，当冷库燃烧含硫量小于1％的煤时，可以达到大于98.5％的脱硫效率，达到排放脱硫标准。低。过程主要依靠增加液气比和增加流场结构来提高SO2去除率。方案的修改很麻烦并且必须提高初始吸收塔。
内进行了一系列转换，包括增加吸收塔的高度，喷涂层数以及优化喷嘴的布置以实现排放目标超弱。是，缺点是煤燃烧的质量好，吸收塔中燃烧气体的流量过高，以及气体入口和出口的循环场。烧不好，严重影响脱硫效率。硫塔系统的能耗太高，需要进一步降低。收塔的底部用于核算。鞍山当涂发电有限公司的现场改造空间相对较小，并且结构非常紧凑，因此需要对转换计划进行全面审查。进了单循环和单塔循环传质，以提高液/气比，两种方法结合使用，吸收塔上升，更换整个喷涂层，增加新层并更换喷涂层的喷嘴。有3台重悬浮循环泵进行了改造，增加了新的渣浆循环泵和低流量罗茨氧化风机，脱硫效率大大提高。加了均匀的流动效果提升组件和气液传质增强元件。鞍山当涂发电有限公司一号机采用双室四号机组的静电除尘器。014年进行了小面积处理。前的16个大分区被分成32个，第一和第二电场的高压电源被高频电源代替，一旦将第三和第四电场划分为单元，电源采用脉冲式高频，根据后处理性能测试报告，在100％运行条件下，集尘器出口的粉尘浓度为23.0 mg / Nm3，除尘效率高是99.91％。
常认为，用于粉尘的脱硫系统的去除效率小于50％，并且烟气在脱硫后可能携带石膏液滴。当前条件下，超低烟尘排放量要求低于10 mg / Nm3。型。前，我国采用的湿式电除尘技术主要分为柔性电电极除尘技术，金属电极电除尘技术和钢导电电极除尘技术三大类。式静电除尘技术采用非金属织物柔性电极作为阳极板，该电极在渗水后可以导电。料本身也耐腐蚀。需添加其他药物，冷凝器价格回收的水也可以回收。料消耗和能源消耗低。于根本不喷水，阳极吸收极性水滴和SO3气雾剂，因此可以有效控制PM2.5排放并防止石膏雨的形成。属电极型的湿式静电除尘技术的电极由高度耐哈氏合金（例如C276）或316 L不锈钢腐蚀的材料组成，必须同时布置大量喷嘴。极存在腐蚀的危险，收集的水必须经过废水，材料消耗和能量消耗的处理。FRP导电电极除尘技术采用获得专利的CF材料。极板具有良好的导电性和耐腐蚀性，表面光滑，系统消耗很少的能量，无需添加额外的药物，收集的水可以直接重复使用，也可以消耗物质和能量。于根本不喷水，阳极吸收极性水滴和SO3气雾剂，因此可以有效控制PM2.5排放并防止石膏雨的形成。吸收塔中对吸收塔的综合除尘技术进行了改进，并在喷涂层的下层增加了高效旋风耦合装置，冷却风扇出口处的燃烧气体引入的气流进入吸收塔，并通过高效的旋风耦合装置利用流体动力学。理是形成强大的可控湍流空间，以使三相气液固充分接触，并提高传质效率：除雾器由顶部的集尘管代替高效脱硫和初步除尘后的喷雾层和烟气离心管束集尘器完成了高效除尘和除雾过程，从而消除了微米级的灰尘和细小雾滴，并能在10 mg / Nm3以下实现超净的烟尘去除。刚安装了机电式集尘器，集尘器效率高，烟灰出口浓度低于23 mg / Nm3。果采用湿式除尘技术，则工期长且由于除尘技术，成本高，湿式电除尘器的空间相对狭窄。外，现场的第一台机器除尘改造使用了吸收塔的内置除尘技术。1列出了根据1号处理之前的在线监测数据汇总的三种污染物的平均排放数据。月12日，改造完成后，研发部委托中国大唐集团华东科技有限公司进行性能测试，所有测试均符合极低排放标准的要求（见表2）。BMCR的％-100％的运行条件，省煤器烟气挡板的开度为100％，SCR入口烟气的温度保持在300°C以上，满足脱硝要求，省煤器壁温差控制在15℃；在THA为40％的条件下，省煤器烟气偏转器的开度为10％，SCR入口烟道的温度可保持在299°C以上，满足脱硝，反硝化的要求。La déviation de la température de la paroi de l’économiseur est contrôlée à 40 ° C. Dans la transformation à très faibles émissions des centrales électriques au charbon， il est nécessaire de bien comprendre les exigences actuelles de la politique et de mener des enquêtes approfondies sur l’introduction continue de nouvelles technologies afin d’éviter les situations dans lesquelles les exigences standard ne peuvent pas être satisfaites après la transformation et éviter une transformation secondaire. Dans les différents types d’unités d’entreposage frigorifique， les émissions existantes des équipements et de la protection de l’environnement doivent être associées au principe de sécurité， d’économie et de protection de l’environnement afin de sélectionner le plan d’optimisation le mieux adapté à l’entreprise pour obtenir le meilleur effet de transformation.
本文转载自
冷凝器价格 http://www.china-iceage.com