滚动轴承广泛应用于双风力发电机组，但在实际运行中，它们很容易受到工作条件和磨损的影响，导致冷库机组的生产失败能量。文是在分析风力发电机振动和轴承振动诊断的基础上，分析了双风力发电机组冷库机组轴承故障状态及诊断方法。源，他希望执行相应的操作以使冷藏单元正常运行。献双风力发电冷库;发电机轴承;状态监测;故障诊断双风冷能储存单元中的轴承对相关操作设备的实际工作条件非常敏感，如果不采取，则对不同程度的磨损非常敏感。态监测和故障诊断可能导致冷藏单元中的更大故障。承故障会导致设备异常振动。过科学计算和分析轴承座和轴承内圈和外圈的特征故障频率，可以更早地明确轴承的实际运行状态，从而提高整体运行可靠性。备。发电机双功率风力发电机冷库机组功能监测和故障诊断原理风力机振动分析[WT] [ST]通常，风力机的振动分析双馈主要应用于时域分析方法。
而，这种类型的分析可以提供的数据信息量通常非常有限，并且只能在机械设备上进行粗略的故障诊断。机械设备出现严重故障时，必须采用轴承振动信息的频谱分析方法，通过分析频率分量和频率分量的不同幅度分量。谱图，时间分析方法可以认真解决故障。确了程度，故障位置和具体故障类型。对双动力风能冷却储存装置轴承故障进行全面状态监测和诊断分析的基础上，提出了最合理的维修方案。[1]轴承的振动诊断轴承的振动诊断一般是基于光谱分析方法对初步分析不同部件的缺陷特性，然后对分析结果进行确定轴承故障的具体位置和故障的实际严重程度。此过程中，有必要计算不同组件之间的理论特征频率，以便清楚地定位故障频率。同的故障频率具有不同的计算方法，并且基于实际的故障特征合理地选择诊断方法，从而最小化设备的维护成本并为冷藏单元提供经济效益。承状态监测案例研究和故障排除方法设备参数和故障频率分析共安装了66个风能冷库。一个省的风力发电公司，总装机容量为99兆瓦，包括55套变速箱。
力型风能冷库机组总装机容量为82.5兆瓦，占总装机容量的83.3％。通风能制冷仓库有四种类型：不同类型的制冷设备和不同类型的设备。此，在相应的故障频率分析过程中，根据轴承的不同几何尺寸，滚动元件的数量和标称接触角，内圈的特征缺陷频率，外圈故障特征频率，轴承故障特征频率，保持架故障特征频率用相应的轴转动频率计算。滚动体的特征故障频率为例，对应于6326型，6328型和6332型的三种轴承模型的缺陷特征频率如下：2197，2.201，2.355。动诊断和监测系统可以建立一个相应的振动诊断和监测系统，基于监测发电冷库的状态和轴承缺陷的模型，包括速度传感器，动态数据采集卡和冷微机存储机。中微机包括监控，通信，分析和诊断软件。系统也称为TCPC机械故障检测系统，系统内的动态数据采集板和微机通常必须通过USB接口连接。线监控在选择相应的测试参数和实际监控点的过程中，离线监控，分析和诊断系统可用于独立监控冷库的不同风扇。动力风力涡轮机。测量垂直和水平方向的振动值时，必须使用系统中的速度传感器，并根据实际现场振动监测情况，结束位置考虑冷藏单元的驱动和发电机的非驱动终端位置。键振动测试。
体的离线监控测试点可以根据现场情况以不同方式组织。如，如果要在整个冷藏单元中有五个测量点，则可以将测量点1和测量点2分别设置为位于车轮和测量箱之间的两个支撑点。度，变速箱和发电机之间的两个位置。
承位置设置在测量点3和测量点4上。
后，在发电机的非电机轴承上选择测量点5。试验结果的分析表明，风扇电机端轴承的振动强度相对较大，轴承在垂直方向上的驱动端的振动幅度约为1.764 mm。且驱动端的轴承是水平的。方向上的振动幅度约为0.591mm，是其他四个风扇振动的五倍以上。外，选择具有小幅度的驱动端轴承和风能冷藏单元的非驱动端轴承的风力涡轮机用于分析，编号为F1。F1的实际运行条件如下：轴转速1706r / min，轴转速2844Hz，输出电压690V，输出功率1450kW。
过风力机F1的时域分析和频谱分析，在水平和垂直方向上驱动轴承振动监测数据，频谱中的实际频率值和特征频率可以清楚地发现6326轴承的外圈及其多次。在频率重合现象，这可以得出结论：F1涡轮机在驱动轴承的外圈中严重损坏。于F1风力发电机严重损坏，必须及时更换，以避免严重的存储单元操作事故。上所述，冷凝器价格在双馈制冷机组发电机轴承的状态监测和故障诊断中，采用基于控制系统提出的轧制缺陷频率特性的频谱分析方法。测和振动分析和诊断可用于冷藏。了设备的良好运行和防止重大运行事故之外，冷凝器价格还可以进一步减少停机次数。过有效地减少停机时间，实现了控制维护成本的目标，这大大提高了冷藏单元的实际经济效益。
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