为了分析典型的应用案例系统，本文讨论了连续退火加热炉带温度的控制，改进和其他相关问题，并提出了针对性的改进建议。型的应用案例系统。有连续退火，带温度控制，改进技术背景的冷藏装置连续退火工艺是世界上更先进的冷轧工艺。
产线速度快，钢带性能要求高。此，提出了自动控制系统在生产过程中的高要求。整个热处理过程中，将钢带进行预热阶段，加热，均热，缓冷，急冷，老化和最终冷却，以满足退火工艺要求和满足用户要求的各种性能指标。子各部分出口处钢的温度是确保钢带性能指标的重要条件。控制各炉段的温度，由于加热部分的出口温度对退火性能和有很大的影响的加热部的热容量大并且滞后是严重的，控制出口处的频带温度成为更困难的问题。文分析温度控制的典型情况下失去2017 2月22日的频带的控制，冷凝器价格并覆盖在所述加热部的带材的温度控制。钢冷却连续拉出式腔室存储单元始建于2007年6月正式投产于2009年9月蓄冷装置是具有自主集成和宝钢级冷轧生产线世界级。据工程技术的分工协议，冷藏存储单元，包括它的工艺，它的机械和控制系统的烤箱子系统，已经设计和开发HEYRTEY斯坦在法国加热炉加热部分的加热方法采用顺序脉冲燃烧控制系统。
控制系统通过控制燃烧时间和燃烧器燃烧时间来控制炉温。
于其动态性能，控制温度波动，节省燃料等。生产模式下，RTF段使用板温控制模式。的温度控制方法如下：在RTF部分输出频带的实际温度由辐射高温计测量，并且温度控制器面板来计算用于比较所需要的热量实际温度并根据一定的规则将热量分配到每个柱子。制分为五个步骤：A。于RTF输出的高温辐射计获得波段的实际值。过将温度控制器的STRIP_TIC模块与设定值进行比较来输出设定值LMN。B.设定值LMN和经由直接信息模块的生产线（T / H）的出口加热功率的应用中，以高于450米/分钟的速度，下式：（方程1）。过线性变换将加热功率要求分布在辐射管的列之间。
配原则：加热所需的总功率越大，分配给每列的功率越大; AR柱上AA柱的功率依次增加。D.通过线性变换将分配给每列的功率要求转换为每列的温度设定点。换原理：电力需求越高，温度变化越大。
F.设定值和各列温度的实际值由模块TIC_Column辐射管控制器控制，各列的辐射管被控制和带钢温度的控制目标是始终实现。五个步骤以上表明，辐射管的各列的加热功率最终由生产线（T / H）和输出值LMN STRIP_TIC的输出来确定，即线路输出（T / H）越高，STRIP_TIC输出的LMN值越高。加热功率的需求越大。题分析和问题从下午5时59分至下午6点43分22 2010年2月2月22日，在RTF部的出口处的带材温度的实际值比设置在约10℃的值，其具有更大的因此，乐队的产量较低。非所有产品都是合格的，并以时间段为例来分析故障原因。1中的曲线表明，冷凝器价格2月22日至17小时37，磁带开始上升，并且由于它的0.36，在炉的增加的热损失，在炉中的温度的厚度下降，LMN的价值增加。此同时，由于在速度的增加和产量增加，下面的公式：加热功率=输出值×1.5 （值LMN – 50）的应用，可以是分析，加热需求增加并最终反映在每列辐射管的温度设定的增加。度在17:45升高。17小时57，输出带的温度的实际值是从所定义的2.5℃和LMN STRIP_TIC值的值不同开始减小，但是随着速度的增加，功率在逐渐增加持续，使供暖需求也增加。定温度不断增加。度在18:21停止，带材的实际温度已经比设定温度高16℃，STRIP_TIC的LMN值减小。下午6点24，该LMN STRIP_TIC值降低至0。
而，因为高功率输出和需求过度加热的，条带的实际温度未在设定值附近调整。
时，每列的温度设置仅与输出相关。当指出的是，温度在各列设置的辐射炉管的值成为图2中所示的线droite.Comme，每一列中的辐射管提供对应于自己的温度设定值的功率，这与面板温度控制器无关。制状态下，实际温度始终高于设定温度。问题应在DCS系统程序的缺陷引起的。于RTC部输出带的温度控制被链接到撤回的单元的输出（T / H）时，模式当输出（T / H）增加时，卡温度控制被激活。控，带的实际温度可能更高，温度设定。题是，该蓄冷单元炉连续取出梅港的控制系统是负责整个炉的控制和直接决定了冷藏单元的最终产物的质量。果条在燃烧炉部分满足不可控温度，该产品也将没有资格但由于辊的旋转将不会继续，这个相同的结果在带的破损在烘箱内，这将大大增加设备的停机时间，并且需要对此类问题提供足够的警告。
景。统改进建议基于上述分析，控制程序得到优化。序首先计算磁带的宽度，厚度和速度，作为PID调谐器的直接参考，这是因为PID调谐器的直接值太小了优化DCS系统的控制模型。
论梅山钢铁有限责任公司冷轧炉加热模型根据现场的实际情况进行分析，如果模型和站点不一致，必须进行优化。
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