本文分析了660 MW超超临界直流锅炉的优化设计。括烟气的有效使用模式的选择，燃煤的质量，工作过程和第一潜水员的布局，除尘器的入口温度等，已经详细描述和分析。好地改善600兆瓦的超超临界冷库。效利用设备直流锅炉的烟气。660兆瓦;超超临界蓄冷器;直流锅炉;燃烧气体;设计优化编号CLC：TM621.2文件编号：A文章编号：1004-7344（2018）29-0303-01锅炉煤的热损失锅炉尾气代表了主要部分因此，总损失，即燃料热量的4％至8％，必须减少烟雾损失，以提高锅炉的热效率。于公用事业，高容量，高性能的燃煤储存单元用于优化系统设计，同时最大限度地减少发电时的煤耗，实现极低的排放。
是一个发电厂的例子。析了660 MW超超临界冷藏机组的优化设计。前的情况表明，发电厂是一个与煤电相结合的大型发电厂。工厂的660 MW超临界风冷冷藏机组是1，000千伏特高压输电工程以及湿石灰石脱硫的补充项目。尘系统采用双室和五场高效静电除尘器。炉主要由单炉，四角切向燃烧，平衡通风，固体排渣，全悬浮结构，中间再热，封闭密封布置，变压直流炉， II型，用于中间加热的汽轮机，轴，双风压双风冷汽轮机，三缸和空气，发电机主要基于涡轮增压涡轮发电机水和氢。计条件分析煤和煤的质地分析锅炉设计中使用的煤是褐煤，一种低热量，高含量，高水分，低含量的煤。灰烬和硫磺。使用除尘器入口处的烟气温度设计来计算锅炉烟气酸性露点的上下限时，Verhoff Banchero和Haase的估算公式Borgmann用于确定锅炉烟气露点为106.5°C。查期间烟气的酸性露点温度必须为102°C。烟气温度降低时，浓缩的SO3液滴在灰尘很多的环境中被灰尘吸收，并中和灰尘中含有的碱性物质，从而避免了热交换器和集尘器。游设备受到腐蚀。灰分与硫比大于100的情况下，冷凝器价格烟气中SO3的质量浓度小于2.86mg / m3，下游设备和烟气的低温腐蚀是低。
于以上理论，660 MW冷库机组和除尘器入口的锅炉烟气设备输出温度应为110° C.旧换热器设计分析工作流程设计和布局包括将前置换热器放在空气预热器入口烟囱上方及其下方。硝化装置的烟囱出口。交换工作流体来自3号高压加热器，在通过烟气进行热交换后返回到2号高压加热器的出口位置。种处理方法相当于将节能器分组以增加原始节能器的废气输出温度，该温度通常增加约10℃以确保脱硝装置在满负荷下运行。计描述边界条件设计：一方面，汽轮机的主要参数是：主蒸汽流量，主蒸汽出口处的蒸汽温度，加热器流量，蒸汽温度加热器输出，2145吨/小时，605℃，1765吨/小时，603℃。外，参数包括入口给水温度，出水温度，输入烟气温度和出口烟气温度，取值如下：190.7°C，300.8°C，403°C和363°C。热器参数空气：人口烟气温度363°C，冬季烟气出口温度135.7°C，夏季143.9°C，冬季入口初级风温30°C，夏季42°C，主要出口风温，冬季至35 0.6°C，夏季为351.1°C，冷凝器价格进气口的二次风温度与一次风的温度相同，但二次风的出口温度为冬季334.4°C，夏季335.5°C，烟气侧阻力输入输出值1108和1115 Pa。
换热器的性能设计更换热量，其性能指标：输入烟气温度为403°C，烟气出口温度为363°C，输入供水温度为在190.7℃，出口给水温度为300.8℃，给水流速为142吨/小时。BMCR的运行条件为烟气侧提供19.23 MW的热量，烟气率为9.2（m * s-1），烟气阻力为40.4 Pa， 439 Pa的水侧阻力。构的设计和改进首先调节脱硝装置。
原始脱氮装置的设计中，催化剂模块的布置功能为9×11。硝装置具有喇叭形状，输出相对较窄，输入较宽。对烟气流场的均匀性有很大影响，这使得配置刘氏阵列更加困难。旦烟道气流速不够均匀，催化剂就会磨损或堵塞。
整钢结构后，R列柱向窑前方移动1980 mm，催化剂模块的排列可改为11×9，这将提高深度的合理性。应器的宽度，将改善流场和挡板的均匀性。局很简单。对数模拟之后，可以看出烟气流量比调节前小得多。化没有变为4450×10380 mm，入口管道膨胀管的尺寸从21380 mm调整到17480 mm，垂直管道高度调整为3000×21380 mm在3000×17480mm处，催化剂模块的排列从9×11块调整到11×9块。反应器的横截面尺寸从8940×21380mm调节至10920×17480mm。节前后出口烟囱去除的尺寸未改变为13416mm，并且烟囱的尺寸水平输出为4000×13416毫米，没有变化。结由于对660 MW超超临界直流锅炉的上述设计进行了优化分析，它将工厂的功耗降至最低。
值为2.17克/千瓦时，使工厂的总效率提高0.37％。热速率降低59 kJ / kWh。外，在THA条件下，脱硫入口处的烟气温度也降低：136.6°C的初始温度降至90°C，每个系统的耗水量也降低锅炉脱硫从125吨/小时降至75吨/小时。费计算为5.8元/吨，脱硫系统节水费用为195.5万元。
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